Ít ai ngờ rằng Hà Nam, một tỉnh nằm sâu trong nội địa Trung Quốc, hiện là nơi sản xuất nhiều máy khoan hầm (TBM) nhất thế giới. Các doanh nghiệp tại đây nhiều năm liên tiếp dẫn đầu cả về sản lượng lẫn doanh số, đưa thiết bị "Made in Henan" xuất hiện trong hàng loạt dự án đường hầm lớn tại châu Á, châu Âu, Trung Đông và Australia.
Thành công này không đến từ một công nghệ đột phá duy nhất, mà là kết quả của nhiều thập kỷ xây dựng nền tảng công nghiệp và chuỗi cung ứng.
Từng phụ thuộc hoàn toàn vào công nghệ nước ngoài
Máy khoan hầm toàn mặt là một trong những thiết bị cơ khí phức tạp nhất thế giới. Những cỗ máy này có thể nặng hơn 1.000 tấn, đường kính trên 15 m và đào hàng chục mét đá mỗi ngày để xây dựng tàu điện ngầm, đường sắt xuyên núi hay đường hầm dưới sông.
Cuối thập niên 1990, Trung Quốc gần như không thể tự chế tạo TBM. Khi xây dựng đường hầm Tần Lĩnh, nước này phải mua hai máy cũ của hãng Herrenknecht (Đức) với giá khoảng 700 triệu nhân dân tệ. Hợp đồng chỉ bán thiết bị, không chuyển giao công nghệ.
Ngay cả việc bảo trì cũng phụ thuộc hoàn toàn vào chuyên gia nước ngoài. Kỹ sư Trung Quốc không được tiếp cận khu vực sửa chữa, trong khi chi phí thuê chuyên gia lên tới 600 đến 800 euro mỗi giờ. Mỗi câu hỏi kỹ thuật cũng có thể bị tính phí tới 10.000 USD.
Thời điểm đó, Trung Quốc phải chi hơn 5 tỷ nhân dân tệ mỗi năm để nhập khẩu máy khoan hầm, còn thị trường gần như nằm trong tay ba hãng lớn là Herrenknecht (Đức), Robbins (Mỹ) và Mitsubishi (Nhật Bản).
Bắt đầu từ việc tự làm chủ công nghệ
Năm 2002, Trung Quốc đưa công nghệ TBM vào Chương trình 863, chương trình nghiên cứu khoa học công nghệ trọng điểm quốc gia. Một nhóm chỉ 18 kỹ sư được giao nhiệm vụ phát triển máy khoan hầm nội địa từ con số 0.
Bốn năm sau, chiếc TBM đầu tiên mang tên China Railway No.1 ra đời tại Trịnh Châu, đạt tỷ lệ nội địa hóa trên 90%.
Tuy nhiên, đó mới chỉ là bước khởi đầu. Bộ phận quan trọng nhất của TBM là ổ trục chính, được ví như "trái tim" của cỗ máy, vẫn phải nhập khẩu từ các hãng như SKF hay Schaeffler. Một bộ ổ trục cỡ lớn có giá hàng chục triệu nhân dân tệ, thời gian giao hàng kéo dài nhiều tháng và luôn tiềm ẩn nguy cơ bị ngừng cung cấp.
Sau nhiều năm nghiên cứu, các doanh nghiệp Trung Quốc đã tự phát triển thành công ổ trục đường kính lớn. Khi làm chủ được linh kiện cốt lõi này, ngành sản xuất TBM mới thực sự thoát khỏi sự phụ thuộc vào nước ngoài.
Vì sao Hà Nam trở thành trung tâm sản xuất TBM?
Theo các chuyên gia, lợi thế lớn nhất của Hà Nam không chỉ nằm ở một doanh nghiệp, mà ở hệ sinh thái công nghiệp hoàn chỉnh.
Ngay từ Kế hoạch 5 năm lần thứ nhất, Liên Xô đã hỗ trợ xây dựng nhiều nhà máy công nghiệp nặng tại Hà Nam, trong đó có nhà máy vòng bi, nhà máy máy móc khai khoáng và nhà máy sản xuất máy kéo. Nền tảng này giúp tỉnh phát triển mạnh lĩnh vực cơ khí chế tạo trong nhiều thập kỷ.
Ngày nay, Hà Nam sở hữu đầy đủ các mắt xích cần thiết để sản xuất TBM, từ thép, vòng bi cỡ lớn, hộp số, hệ thống thủy lực đến vật liệu siêu cứng dùng cho đầu cắt.
Đặc biệt, Hà Nam là trung tâm sản xuất kim cương công nghiệp lớn nhất thế giới. Khoảng 90% kim cương công nghiệp và 80% kim cương nhân tạo toàn cầu được sản xuất tại đây. Những vật liệu này là thành phần quan trọng để chế tạo các đầu cắt có khả năng xuyên qua đá cứng.
Song song đó, các doanh nghiệp sản xuất vòng bi tại Lạc Dương cũng phát triển mạnh, tạo nguồn cung ngay trong tỉnh cho những linh kiện có độ chính xác rất cao mà trước đây phải nhập khẩu.
Nhờ chuỗi cung ứng tập trung tại địa phương, các nhà sản xuất có thể giảm đáng kể chi phí, rút ngắn thời gian giao hàng và chủ động cải tiến sản phẩm.
Chuỗi cung ứng tạo nên lợi thế cạnh tranh
Không chỉ ngành máy khoan hầm, Hà Nam những năm gần đây còn áp dụng chiến lược phát triển theo mô hình "doanh nghiệp đầu chuỗi".
Các tập đoàn lớn được thu hút đầu tư, kéo theo hàng trăm doanh nghiệp vệ tinh sản xuất linh kiện ngay xung quanh nhà máy.
Ví dụ, nhà máy BYD tại Trịnh Châu chỉ mất chưa đầy một năm từ khi ký kết đến khi xuất xưởng chiếc xe đầu tiên. Hơn 100 nhà cung cấp linh kiện đã hình thành quanh nhà máy, tạo nên chuỗi cung ứng gần như khép kín.
Mô hình này cũng được áp dụng với ngành thiết bị công nghiệp, giúp các doanh nghiệp sản xuất TBM có thể tiếp cận linh kiện trong phạm vi vài chục km thay vì phải nhập khẩu từ nước ngoài.
Từ thị trường nội địa vươn ra thế giới
Sau khi làm chủ công nghệ cốt lõi và xây dựng được chuỗi cung ứng hoàn chỉnh, các đơn đặt hàng bắt đầu tăng mạnh.
Đến nay, China Railway Construction Heavy Industry (CRCHI) đã nhận hơn 1.700 đơn đặt hàng TBM, xuất khẩu sang 36 quốc gia và vùng lãnh thổ, đồng thời nhiều năm liên tiếp giữ vị trí số một thế giới về sản lượng và doanh số.
Máy khoan hầm do Hà Nam sản xuất hiện được sử dụng trong nhiều dự án lớn như tuyến tàu điện ngầm Thomson East Coast ở Singapore, đường hầm Apennine tại Italy, dự án xử lý nước thải Dubai hay các công trình giao thông tại Australia.
Từ nền tảng công nghiệp nặng được hình thành hơn 70 năm trước, Hà Nam đã phát triển đồng thời các ngành cơ khí, vòng bi, vật liệu siêu cứng, thiết bị chế tạo và chuỗi cung ứng nội địa. Chính sự kết hợp này giúp địa phương từng bước thay thế công nghệ nhập khẩu và đưa máy khoan hầm "Made in Henan" trở thành một trong những sản phẩm công nghiệp có sức cạnh tranh hàng đầu thế giới.
Câu chuyện máy khoan hầm của Hà Nam cho thấy, để dẫn đầu một ngành công nghiệp không chỉ cần một doanh nghiệp mạnh mà phải có cả hệ sinh thái sản xuất phía sau. Thành công của địa phương này đến từ nhiều thập kỷ đầu tư vào công nghiệp nền tảng, kiên trì làm chủ các công nghệ và linh kiện cốt lõi, đồng thời xây dựng chuỗi cung ứng hoàn chỉnh ngay trong nước. Bài học rút ra là năng lực cạnh tranh bền vững không nằm ở khâu lắp ráp, mà ở khả năng làm chủ công nghệ, phát triển công nghiệp hỗ trợ và đầu tư dài hạn cho sản xuất.
Thành công này không đến từ một công nghệ đột phá duy nhất, mà là kết quả của nhiều thập kỷ xây dựng nền tảng công nghiệp và chuỗi cung ứng.
Từng phụ thuộc hoàn toàn vào công nghệ nước ngoài
Máy khoan hầm toàn mặt là một trong những thiết bị cơ khí phức tạp nhất thế giới. Những cỗ máy này có thể nặng hơn 1.000 tấn, đường kính trên 15 m và đào hàng chục mét đá mỗi ngày để xây dựng tàu điện ngầm, đường sắt xuyên núi hay đường hầm dưới sông.
Cuối thập niên 1990, Trung Quốc gần như không thể tự chế tạo TBM. Khi xây dựng đường hầm Tần Lĩnh, nước này phải mua hai máy cũ của hãng Herrenknecht (Đức) với giá khoảng 700 triệu nhân dân tệ. Hợp đồng chỉ bán thiết bị, không chuyển giao công nghệ.
Ngay cả việc bảo trì cũng phụ thuộc hoàn toàn vào chuyên gia nước ngoài. Kỹ sư Trung Quốc không được tiếp cận khu vực sửa chữa, trong khi chi phí thuê chuyên gia lên tới 600 đến 800 euro mỗi giờ. Mỗi câu hỏi kỹ thuật cũng có thể bị tính phí tới 10.000 USD.
Thời điểm đó, Trung Quốc phải chi hơn 5 tỷ nhân dân tệ mỗi năm để nhập khẩu máy khoan hầm, còn thị trường gần như nằm trong tay ba hãng lớn là Herrenknecht (Đức), Robbins (Mỹ) và Mitsubishi (Nhật Bản).
Bắt đầu từ việc tự làm chủ công nghệ
Năm 2002, Trung Quốc đưa công nghệ TBM vào Chương trình 863, chương trình nghiên cứu khoa học công nghệ trọng điểm quốc gia. Một nhóm chỉ 18 kỹ sư được giao nhiệm vụ phát triển máy khoan hầm nội địa từ con số 0.
Bốn năm sau, chiếc TBM đầu tiên mang tên China Railway No.1 ra đời tại Trịnh Châu, đạt tỷ lệ nội địa hóa trên 90%.
Tuy nhiên, đó mới chỉ là bước khởi đầu. Bộ phận quan trọng nhất của TBM là ổ trục chính, được ví như "trái tim" của cỗ máy, vẫn phải nhập khẩu từ các hãng như SKF hay Schaeffler. Một bộ ổ trục cỡ lớn có giá hàng chục triệu nhân dân tệ, thời gian giao hàng kéo dài nhiều tháng và luôn tiềm ẩn nguy cơ bị ngừng cung cấp.
Sau nhiều năm nghiên cứu, các doanh nghiệp Trung Quốc đã tự phát triển thành công ổ trục đường kính lớn. Khi làm chủ được linh kiện cốt lõi này, ngành sản xuất TBM mới thực sự thoát khỏi sự phụ thuộc vào nước ngoài.
Vì sao Hà Nam trở thành trung tâm sản xuất TBM?
Theo các chuyên gia, lợi thế lớn nhất của Hà Nam không chỉ nằm ở một doanh nghiệp, mà ở hệ sinh thái công nghiệp hoàn chỉnh.
Ngay từ Kế hoạch 5 năm lần thứ nhất, Liên Xô đã hỗ trợ xây dựng nhiều nhà máy công nghiệp nặng tại Hà Nam, trong đó có nhà máy vòng bi, nhà máy máy móc khai khoáng và nhà máy sản xuất máy kéo. Nền tảng này giúp tỉnh phát triển mạnh lĩnh vực cơ khí chế tạo trong nhiều thập kỷ.
Ngày nay, Hà Nam sở hữu đầy đủ các mắt xích cần thiết để sản xuất TBM, từ thép, vòng bi cỡ lớn, hộp số, hệ thống thủy lực đến vật liệu siêu cứng dùng cho đầu cắt.
Đặc biệt, Hà Nam là trung tâm sản xuất kim cương công nghiệp lớn nhất thế giới. Khoảng 90% kim cương công nghiệp và 80% kim cương nhân tạo toàn cầu được sản xuất tại đây. Những vật liệu này là thành phần quan trọng để chế tạo các đầu cắt có khả năng xuyên qua đá cứng.
Song song đó, các doanh nghiệp sản xuất vòng bi tại Lạc Dương cũng phát triển mạnh, tạo nguồn cung ngay trong tỉnh cho những linh kiện có độ chính xác rất cao mà trước đây phải nhập khẩu.
Nhờ chuỗi cung ứng tập trung tại địa phương, các nhà sản xuất có thể giảm đáng kể chi phí, rút ngắn thời gian giao hàng và chủ động cải tiến sản phẩm.
Chuỗi cung ứng tạo nên lợi thế cạnh tranh
Không chỉ ngành máy khoan hầm, Hà Nam những năm gần đây còn áp dụng chiến lược phát triển theo mô hình "doanh nghiệp đầu chuỗi".
Các tập đoàn lớn được thu hút đầu tư, kéo theo hàng trăm doanh nghiệp vệ tinh sản xuất linh kiện ngay xung quanh nhà máy.
Ví dụ, nhà máy BYD tại Trịnh Châu chỉ mất chưa đầy một năm từ khi ký kết đến khi xuất xưởng chiếc xe đầu tiên. Hơn 100 nhà cung cấp linh kiện đã hình thành quanh nhà máy, tạo nên chuỗi cung ứng gần như khép kín.
Mô hình này cũng được áp dụng với ngành thiết bị công nghiệp, giúp các doanh nghiệp sản xuất TBM có thể tiếp cận linh kiện trong phạm vi vài chục km thay vì phải nhập khẩu từ nước ngoài.
Từ thị trường nội địa vươn ra thế giới
Sau khi làm chủ công nghệ cốt lõi và xây dựng được chuỗi cung ứng hoàn chỉnh, các đơn đặt hàng bắt đầu tăng mạnh.
Đến nay, China Railway Construction Heavy Industry (CRCHI) đã nhận hơn 1.700 đơn đặt hàng TBM, xuất khẩu sang 36 quốc gia và vùng lãnh thổ, đồng thời nhiều năm liên tiếp giữ vị trí số một thế giới về sản lượng và doanh số.
Máy khoan hầm do Hà Nam sản xuất hiện được sử dụng trong nhiều dự án lớn như tuyến tàu điện ngầm Thomson East Coast ở Singapore, đường hầm Apennine tại Italy, dự án xử lý nước thải Dubai hay các công trình giao thông tại Australia.
Từ nền tảng công nghiệp nặng được hình thành hơn 70 năm trước, Hà Nam đã phát triển đồng thời các ngành cơ khí, vòng bi, vật liệu siêu cứng, thiết bị chế tạo và chuỗi cung ứng nội địa. Chính sự kết hợp này giúp địa phương từng bước thay thế công nghệ nhập khẩu và đưa máy khoan hầm "Made in Henan" trở thành một trong những sản phẩm công nghiệp có sức cạnh tranh hàng đầu thế giới.
Câu chuyện máy khoan hầm của Hà Nam cho thấy, để dẫn đầu một ngành công nghiệp không chỉ cần một doanh nghiệp mạnh mà phải có cả hệ sinh thái sản xuất phía sau. Thành công của địa phương này đến từ nhiều thập kỷ đầu tư vào công nghiệp nền tảng, kiên trì làm chủ các công nghệ và linh kiện cốt lõi, đồng thời xây dựng chuỗi cung ứng hoàn chỉnh ngay trong nước. Bài học rút ra là năng lực cạnh tranh bền vững không nằm ở khâu lắp ráp, mà ở khả năng làm chủ công nghệ, phát triển công nghiệp hỗ trợ và đầu tư dài hạn cho sản xuất.
